ММК сэкономил полмиллиарда рублей с помощью цифровой модели привоза и потребления угольного сырья

2019

Ввод в промышленную эксплуатацию программного робота

8 ноября 2019 года стало известно, что в рамках комплексного проекта инновационного развития "ММК-Индустрия 4.0" коммерческая дирекция Магнитогорского металлургического комбината совместно с центром компетенций RPA и инноваций ООО "ММК-Информсервис" ввели в промышленную эксплуатацию программного робота по сбору и систематизации котировок на сырьевые материалы, позволяющего вывести на более высокий уровень аналитику закупаемого сырья.

Данное программное решение экономит время специалистов коммерческой дирекции, дает им возможность сосредоточиться на формировании экспертной оценки состояния, а также трендов сырьевой составляющей черной металлургии в России и в мире.

Робот собирает данные из различных источников в единый отчет по каждой группе сырьевых ресурсов: углям, ферросплавам, железорудному сырью, огнеупорным материалам, электродам. Он умеет читать файлы PDF и другие электронные форматы, анализирует информацию онлайн-изданий с персонализированным доступом. При этом программа проверяет корректность данных о котировках: при обнаружении несоответствий пользователь системы получает соответствующее сообщение.

Проделанная работа позволяет приступить к решению таких задач, как свод и систематизация полученных данных с выводом в готовый аналитический отчет, в автоматическом режиме^[1].

ММК внедрил 16 программных роботов в рамках цифровизации

На Магнитогорском металлургическом комбинате успешно функционируют уже 16 программных роботов, имитирующих действия реальных сотрудников. До конца года компания планирует роботизировать в общей сложности 32 производственных процесса.

Об этом рассказал в июле 2019 года начальник проектного офиса "ММК-Информсервис" Рыболовлев Валерий в ходе конференции "Цифровая трансформация в металлургии", прошедшей в рамках деловой программы форума "Иннопром" в Екатеринбурге.Как с помощью EvaProject и EvaWiki построить прозрачную бесшовную среду для успешной работы крупного холдинга 2.3 т

Первого программного робота ММК запустил в эксплуатацию в прошлом году в коммерческой дирекции комбината: робот, созданный на базе инновационной технологии RPA (Robotic Process Automation), отвечает за взаимодействие с поставщиками металлолома. В частности, он обрабатывает электронную почту, самостоятельно выполняет поиск по базам РЖД и формирует отчеты для профильных служб компании. В текущем году ММК планирует детально проанализировать еще 69 производственных процессов на предмет возможности их роботизации.

Развитие RPA-технологий – одно из направлений реализуемой на ММК концепции "Индустрия 4.0", которая предусматривает комплексную цифровизацию бизнес-процессов с целью повышения эффективности производства. По словам Валерия Рыболовлева, ключевыми технологиями диджитализации в ближайшие пять-десять лет станут математические модели и цифровые двойники. Для их разработки и внедрения в научно-техническом центре ММК создана группа математического моделирования и системно-аналитических исследований.

За три года группа проделала большую работу: разработаны и внедрены несколько программных решений, работающих на технологиях Big Data и искусственных нейронных сетей. Так, например, разработана математическая модель оптимизации закупок и потребления угольного сырья, благодаря которой по итогам прошлого года компания сэкономила более 500 млн рублей. В опытно-промышленную эксплуатацию введен рекомендательный сервис "Снайпер", разработанный ММК совместно с компанией Mechanica AI, позволяющий оптимизировать расход ферросплавов и добавочных материалов при выплавке стали.

ММК в партнерстве с "Делойт" готовит дорожную карту цифровизации комбината на среднесрочный период. Она будет включать наиболее эффективные проекты, которые помогут ММК быстрее достичь стратегических целей и существенно повысить эффективность бизнеса.

ММК сэкономил полмиллиарда рублей с помощью цифровой модели привоза и потребления угольного сырья

11 июня 2019 года Магнитогорский металлургический комбинат сообщил, что в 2018 году сэкономил более 500 млн рублей благодаря использованию математической модели оптимизации закупки и потребления угольного сырья. Этого экономического эффекта удалось достичь за счет улучшения структуры угольной шихты и качества кокса.

Данная модель является частью масштабной стратегии цифровизации ММК. В основе программы лежит создание комплексной многоуровневой модели аглококсодоменного производства, призванной оптимизировать производственные процессы первого передела.

Модель оптимизации привоза и потребления угольного сырья основана на изучении работы коксохимического и доменного производств и является собственной разработкой ММК. Разработку, внедрение и развитие модели осуществляет группа математического моделирования и системно-аналитических исследований научно-технического центра ПАО «ММК». Модель позволяет оптимизировать процесс как на уровне технолога, так и на уровне специалиста по закупкам. Цель – получить требуемое качество кокса при минимальных затратах.

На июнь 2019 года используется в бизнес-процессе закупки угольных концентратов, интегрируя знания и требования всех служб ПАО «ММК», вовлеченных в этот процесс: в их числе управление категорийных закупок (владелец модели), научно-технический центр, коксохимическое производство, управление экономики. Ежемесячно в рамках бизнес-процесса закупки угольных концентратов выполняются расчеты:

• прогноз качества кокса при заданной структуре и объемах угольного сырья;
• оптимизация структуры привоза и потребления угольной шихты;
• анализ чувствительности расчета оптимизации к ценам и расчет рекомендуемых эффективных цен для закупки угольных концентратов.

Все расчеты выполняются в многопользовательском веб-интерфейсе – АИС «Модель оптимизации привоза и потребления угольного сырья».

Это не первый успешный проект математического моделирования оптимизации производственных процессов первого передела (вклад первого передела в себестоимость продукции составляет около 80%). Разработана также математическая модель оптимизации доставки и потребления железорудного сырья, создана автоматизированная информационная система «Оптимальный чугун». В разработках использованы технологии Big Data и искусственных нейронных сетей, но также применены и традиционные физико-химические модели, в частности, позволяющие учитывать динамические характеристики доменного процесса.

2018: Внедрение первого программного робота

В Группе ПАО ММК разработан первый программный робот, позволяющий выполнять действия реального человека при работе за компьютером. Робот создан специалистами Центра компетенций RPA и инноваций ООО «ММК-Информсервис» (общество Группы ММК) на базе технологии RPA (Robotic Process Automation). ОБ этом 18 сентября 2018 года сообщили в группе ММК.

Программный робот разработан для организации взаимодействия коммерческой дирекции Магнитогорского металлургического комбината с поставщиками металлолома и уже внедрен в промышленную эксплуатацию. Он обрабатывает входящую электронную почту от поставщиков, выполняет поиск по базам РЖД для проверки статуса отправки грузовых вагонов в адрес ПАО ММК, информирует специалистов коммерческой дирекции о результатах проверки, формирует отчеты для профильных служб ПАО ММК. Программа справляется с поставленными задачами, минимизируя время выполнения операций, а также исключая ошибки, связанные с человеческим фактором.

Главной задачей Центра компетенций RPA и инноваций ООО «ММК-Информсервис», разработавшего продукт, является проектирование и внедрение программных роботов, позволяющих выполнять рутинные бизнес-операции, высвобождая при этом время профильных специалистов для решения более сложных, требующих опыта и творческого подхода задач.

Один из приоритетов развития Центра – дальнейшее повышение эффективности работы подразделений ММК за счет внедрения программных роботов и максимальное вовлечение сотрудников комбината в процесс роботизации.